1 тн/час Сырье: опил, щепа, горбыль Влажность – 55%

Технологический процесс полного цикла работ с подробным описанием.

Данная линия предназначена для переработки преимущественно крупного сырья естественной влажности: щепа, горбыль и т.д. Перед подачей в барабан все сырье дробится, т.к. эффективнее сушить сырье, измельчив его до фракции менее 15мм, а затем доизмельчив его после сушки.

1й этап. Подача.

Сырье (опил, щепа) подается на живое дно (1). Проходя через дисковый сепаратор (2), происходит отделение крупнокусковых включений. После чего сырье по скребковому транспортеру (3) поступает в бункер, из которого дозированно подается в теплогенератор (8) и дробильную установку(7). Далее из дробильной установки измельченное сырье подается на сушку в сушильный барабан (9).  Горбыль подается на приемный транспортер рубительной машины (5). Щепа, получаемая из горбыля, так же поступает на живое дно (1).                                       

2й этап. Сушка.

После попадания сырья в среду горячего воздуха сушильного барабана, происходит испарение влаги. В процессе сушки автоматика поддерживает заданную влажность сырья на выходе. Данный процесс абсолютно пожаробезопасен, т.к. сушильная линия полностью автоматизирована. Данная система не позволяет подняться температуре сушки выше установленной. В случае прекращения подачи сырья в сушку, система автоматически перекроет подачу дымовых газов в сушильный барабан, перенаправив их в растопочную трубу теплогенератора.  После сушки высушенное сырье доизмельчается дробильной установкой (12) до определенной фракции и поступает в бункер-накопитель (15).

3й этап. Прессование.

Из бункера с помощью шнекового дозатора сырье с определенной скоростью подается в пресс (16). Полученный брикет режется в размер автоматом резки (17). Дым, выделяемый при прессовании, отсасывается системой дымоудаления (18).

1 тн/час Сырье: опил, щепа, горбыль Влажность – 55%

Технологический процесс полного цикла работ с подробным описанием.

Данная линия предназначена для переработки сырья естественной влажности различной фракции опила, лузги, щепы, горбыля и т.д. Перед подачей в барабан сырье просеивается. Мелкая фракция уходит в сушку, а крупная поступает в дробилку или теплогенератор в качестве топлива. Горбыль рубится в щепу в рубительной машине.

1й этап. Подача.

Сырье (опил, щепа) выгружается на живое дно (1). Далее, проходя через дисковый сепаратор (2), происходит отделение крупнокусковых включений. После чего сырье по скребковому транспортеру (3) поступает в просеивающее устройство (6) и разделяется на две фракции: мелкую 0-10мм (опил) и крупную 10-50мм (щепа). Мелкая фракция поступает в промежуточный бункер (9), из которого она дозированно подается в сушильный барабан (16). Крупная фракция поступает в бункер-накопитель теплогенератора (15) в качестве топлива. Если крупной фракции много и она поступает с излишком, открывается шиберная задвижка (11) и щепа поступает в бункер-накопитель (12). По мере заполнения бункера включается дробильная установка (14), и щепа начинает подаваться в дробильную установку до опустошения бункера. После чего дробильная установка выключается, а бункер набирается заново. Продробленное сырье возвращается на живое дно. Если крупной фракции мало и ее не хватает для работы теплогенератора, открывается шиберная задвижка (7) и часть сырья, минуя просеивающее устройство, поступает в бункер-накопитель теплогенератора. Исходя из этого, в теплогенератор в качестве топлива поступает только крупное сырье, а в дробильную установку поступает только то сырье, которое необходимо продробить. Таким образом, происходит экономия электроэнергии, затрачиваемой на дробление. Горбыль подается на приемный транспортер рубительной машины (5). Далее получаемая из горбыля щепа поступает на живое дно (1).             

2й этап. Сушка.

После попадания сырья в среду горячего воздуха сушильного барабана, происходит испарение влаги. В процессе сушки автоматика поддерживает заданную влажность сырья на выходе. Данный процесс абсолютно пожаробезопасен, т.к. сушильная линия полностью автоматизирована. Данная система не позволяет подняться температуре сушки выше установленной. В случае прекращения подачи сырья в сушку, система автоматически перекроет подачу дымовых газов в сушильный барабан, перенаправив их в растопочную трубу теплогенератора. После сушки высушенное сырье с помощью скребкового транспортера  поступает в бункер-накопитель (21).

3й этап. Прессование.

Из бункера с помощью шнекового дозатора сырье с определенной скоростью подается в пресс (22). Полученный брикет режется в размер автоматом резки (23). Дым, выделяемый при прессовании, отсасывается системой дымоудаления (24).

1 тн/час Сырье: опил, щепа Влажность – 55%

Технологический процесс полного цикла работ с подробным описанием.

На данной линии реализована раздельная выгрузка сырья для прессования и сырья для топлива теплогенератора. Для прессования используется мелкое сырье естественной влажности: опил, лузга и т.д. Для топлива теплогенератора можно использовать любое сыпучее органическое сырье естественной влажности: опил, щепа, кора, и т.д.

1й этап. Подача.

Опилки подаются на живое дно (1), далее проходя через дисковый сепаратор (2), происходит отделение крупнокусковых включений от опилок. После этого сырье по скребковому транспортеру (3) поступает в промежуточный бункер (4), из которого дозированно подается в сушильный барабан (10).

Щепа подается на живое дно (6). Далее, проходя через дисковый сепаратор (7), происходит отделение крупнокусковых включений. Щепа подается в бункер накопитель теплогенератора (9) цепным транспортером (8) .

2й этап. Сушка.

После попадания сырья в среду горячего воздуха сушильного барабана происходит испарение влаги. В процессе сушки автоматика поддерживает заданную влажность сырья на выходе. Данный процесс абсолютно пожаробезопасен, т.к. сушильная линия полностью автоматизирована. Данная система не позволяет подняться температуре сушки выше установленной. В случае прекращения подачи сырья в сушку, система автоматически перекроет подачу дымовых газов в сушильный барабан, перенаправив их в растопочную трубу теплогенератора. После сушки высушенное сырье доизмельчается дробильной установкой (13) до определенной фракции и поступает в бункер-накопитель (16).

3й этап. Прессование.

Сырье из бункера с помощью шнекового дозатора с определенной скоростью подается в пресс (17, 18). Полученный брикет режется в размер автоматом резки (19, 20). Дым, выделяемый при прессовании, отсасывается системой дымоудаления (21).